LA INDUSTRIA 4.0

9 DISCIPLINAS TECNOLÓGICAS

Son nueve las disciplinas tecnológicas sobre las que se fundamenta la Industria 4.0.

Parte de ellas se utilizan individualmente desde hace bastantes años en empresas manufactureras. Sin embargo, en un entorno 4.0, las tecnologías son utilizadas de forma conjunta con el objetivo de transformar la cadena de valor de cualquier empresa en un flujo integrado, automatizado y optimizado de mejora de la eficiencia. Esta dinámica afecta también a los vínculos entre proveedores, productores y clientes, asi como a la relación entre las personas y las máquinas. Las tecnologías indicadas son:

Mediante las tecnologías de Big Data y Data Analytics se analizan grandes conjuntos de datos que, por su volumen, naturaleza y la velocidad a la que tienen que ser procesados, precisan de sistemas informáticos de software y hardware específicos y de muy elevada capacidad de proceso.

Las fuentes de datos tratadas son heterogéneas, como por ejemplo las procedentes de sistemas y equipos de producción industrial, de auditoría y de comportamiento de medios productivos, sensores en diferentes entornos, sistemas empresariales de gestión, seguimiento de proveedores, clientes, análisis de mercados, redes sociales, datos de sistemas ofimáticos, etc.

Los algoritmos, los modelos matemáticos y los métodos estadísticos utilizados en el Big Data, generalmente buscan el establecimiento de patrones y relaciones entre variables de la misma o diferente naturaleza con el objetivo de predecir eventos futuros.

En el contexto de la Industria 4.0, los análisis combinados de datos masivos de diferentes fuentes se convierten en estándares de apoyo a la toma de decisiones en tiempo real.

Las tecnologías de simulación tienen un doble propósito. Por una parte, representar en un modelo virtual 3D el entorno físico detallado de un escenario, los sistemas que lo constituyen, el despiece de los equipos, sus componentes y los operarios involucrados y por la otra, reproducir su dinámica operativa.

La infografía 3D permite crear una imagen de un producto que todavía no se ha fabricado partiendo de los planos digitales de ingeniería. Se utiliza de forma generalizada en las etapas de diseño de piezas y maquinaria y también en las de mantenimiento, así como para representar plantas de producción o infraestructuras.

La simulación sobre elementos mecánicos busca comprobar y optimizar de forma dinámica su funcionamiento y comportamiento, tanto de manera individual como en el entorno de trabajo y escenarios en el que deberá desenvolverse. Siempre antes de hacerlo con elementos reales.

De la misma manera, la simulación de procesos empresariales es aplicable a la industria primaria, secundaria y terciaria, incluyendo en este último caso, por ejemplo, medios logísticos, infraestructuras o instalaciones como las portuarias, aéreas o de comunicaciones, servicios de transporte público, sanitarios u otros. El objetivo perseguido por la simulación de procesos es paralelo al de los elementos mecánicos; analizar su comportamiento e idoneidad antes de su puesta en práctica.

Los llamados gemelos virtuales o gemelos digitales son modelos informáticos gráficos y de información multidimensionales que reflejan en tiempo real la estructura y el funcionamiento de un sistema o una compañía durante su ciclo de vida. El previsto en el diseño, el del activo entregado y los derivados de su explotación y evolución en el tiempo.

Gemelos virtuales:

  • De sistemas mecánicos.
  • Modelos empresariales.

En un entorno empresarial, la realidad aumentada comprende el conjunto de tecnologías que se utilizan para integrar el empleo de medios audiovisuales en las actividades de ingeniería, científicas, productivas, de mantenimiento y de formación. La realidad virtual facilita a los operarios información en tiempo real para mejorar el conocimiento, los procedimientos de trabajo y la toma de decisiones.

Las tecnologías de visión aumentada se pueden combinar con tecnologías de ubicación espacial, orientación y movimiento (velocidad y aceleración) con el objetivo de facilitar una interactuación dinámica e inmersiva al usuario.

Un operario que utilice gafas de realidad aumentada puede, por ejemplo, recibir instrucciones de reparación de una máquina en donde esté emplazada; si trabaja en un almacén, instrucciones de búsqueda y ubicación de materiales o si trabaja en una planta, instrucciones de operación y advertencia acordes con las tareas que realice en ese momento y del lugar en el que se encuentre.

En el ámbito formativo, además de fortalecer las pautas y los guiones de aprendizaje, la realidad aumentada facilita la familiarización tecnológica con los elementos reales, así como la accesibilidad inmediata a los contenidos principales y complementarios del objeto en observación.

En un escenario 4.0, las cadenas de suministro de todos los actores que intervienen, desde el concepto hasta la entrega de un producto o servicio deben estar estrechamente vinculadas, a través de sistemas informáticos que son heterogéneos para componer cadenas de valor automatizadas e inteligentes.

La cadena de valor abarca las siguientes etapas: concepto, diseño e ingeniería, las productivas, de calidad, de gestión interna, las actividades de mantenimiento de activos relacionados con el proceso y las de comercialización y postventa propias de cada empresa. Pero también implica la interrelación entre los distintos agentes involucrados en el proceso completo de obtención del producto o servicio que se entrega al cliente final.

El modelo descrito da lugar a dos patrones de integración:

La Integración vertical o de los sistemas productivos.

Que tiene como objetivo integrar en el ciclo de vida del producto los sistemas productivos, de gestión de operación, mantenimiento y de planificación de la empresa.

Fundamentalmente la integración vertical está soportada en cuatro niveles tecnológicos jerarquizados:

  • El primer nivel lo componen los dispositivos de interactuación de entrada/salida, formados por conjuntos de actuadores y sensores de captación de datos con conexiones individuales diferenciadas. Actualmente este tipo de dispositivos coexiste con dispositivos IoT.
  • En el segundo se encuentran los sistemas de supervisión y control tipo HMI o SCADA junto a PLCs y DCS que administran y operan los elementos del primer nivel.
  • El tercero, de información de operación y de control de planta, se compone básicamente por sistemas MES y de control de plataforma, que dirigen los sistemas del nivel anterior.
  • Y, por último, el cuarto que está compuesto por las tecnologías de información y gestión de negocio basadas fundamentalmente en sistemas ERP y CRM.

Además, la integración de dispositivos de IoT precisa disponer de plataformas tecnológicas que permitan:

  • La conexión de hardware multidisciplinar.
  • La gestión de protocolos de comunicación entre hardware y software.
  • La integración de los dispositivos IoT con cualquier otro sistema o servicio.

Este esquema tecnológico de integración permite que una organización pueda responder automatizadamente a situaciones personalizadas de demanda y disminuir los tiempos de respuesta al mercado.

La integración horizontal o de intercambio de información entre los agentes integrantes de la cadena de valor

Busca automatizar los procesos en los que se relacionan las organizaciones empresariales involucradas en la elaboración de un producto final.

La integración horizontal permite establecer cadenas de suministro flexibles y deslocalizadas, propiciando modelos de cooperación entre partners en cualquier fase del ciclo de obtención. Desde el diseño hasta la entrega y el servicio al cliente.

La integración horizontal se efectúa estableciendo redes de aplicaciones de negocio inter empresariales que realizan labores de planificación, programación y control global de las operaciones, las tareas de suministro o los servicios a coordinar, así como la supervisión, inteligencia y control de los procesos.

También se utilizan plataformas colaborativas en red de diferente propósito como, por ejemplo, para el diseño y la evolución del producto.

La integración horizontal permite definir modelos de cooperación detallados y cadenas de valor inteligentes orientadas a clientes individuales, planteando a su vez nuevos retos de ciberseguridad, de interpretación de la fiscalidad y de la propiedad intelectual.

Los componentes básicos del IoT son dispositivos miniaturizados y autónomos de propósito concreto que se comunican e interaccionan en red sin intervención humana tanto con el escenario en el que trabajan como con otros dispositivos individuales y equipos centrales. Los dispositivos IoT pueden disponer de captadores, sensores y actuadores, que contienen tecnología informática integrada de software y hardware, una interfaz de usuario y están interconectados mediante redes de comunicación estándar, principalmente vía internet.

Los datos y la información generada y compartida entre los dispositivos también deben ser almacenados para su análisis, con objeto, entre otros motivos, de mejorar el funcionamiento propio del dispositivo, de los dispositivos a los que esté conectado y del comportamiento conjunto de los dispositivos que trabajen coordinadamente en la misma red.

La integración en red de un grupo de dispositivos de IoT asociados a una instalación, un sistema o una máquina, permiten que éstos puedan asumir de manera flexible la ejecución de diferentes tareas programadas sin la mediación de operarios.

Las tecnologías de comunicación en red pueden ser cableadas o inalámbricas de diferente naturaleza, lo que permite que los dispositivos funcionen también en diferentes entornos de movilidad a través de redes Wifi, 3G o 4G.  La incorporación del 5G y la desaparición de la latencia en las comunicaciones está dando lugar a nuevas aplicaciones críticas que tienen que trabajar necesariamente en tiempo real y que están incrementando exponencialmente el uso del IoT en todos los campos de la industria, los servicios, la ciencia y la sociedad.

Es necesario indicar que el mundo del IoT, como suele ocurrir con las tecnologías emergentes, se compone en estos momentos de una gran cantidad de soluciones dispares que, aunque normalmente se basan en los mismos estándares de compatibilidad, son desarrolladas por diferentes empresas. Esta situación hace que pueda ser necesario el desarrollo de adaptaciones e integraciones a la hora de implementar soluciones en entornos particulares.

Un robot autónomo es un sistema físico o lógico complejo que funciona de forma independiente y sin un control humano explícito para cumplir unos objetivos en un escenario de trabajo cambiante y al que es capaz de adaptarse en cada momento de acuerdo con sus posibilidades operativas y las condiciones del entorno.

Los robots autónomos son flexibles en las actividades que realizan y disponen de capacidades para captar y procesar información de contexto, de aprendizaje y evaluación de situaciones, de respuesta, de reajuste, de interactuación y de colaboración tanto con otros robots autónomos como con los seres humanos. Los robots electromecánicos que dispongan de diferentes grados de movimiento y aptitudes para la manipulación y procesamiento de objetos deben poder evitar situaciones perjudiciales para sí mismos, para el medio en el que se encuentren y, fundamentalmente, para las personas.

Componentes de un robot autónomo

De una forma genérica, un robot autónomo podría llegar a disponer de:

  • Una plataforma estructural, componentes mecánicos, eléctricos, electrónicos y de IT, de propulsión y de energía adaptados al ambiente de trabajo y a la finalidad de uso del robot.
  • Sistemas de ejecución basados en actuadores de diferentes tecnologías, herramientas de trabajo flexibles, dispositivos luminosos, de sonido y dispositivos de IoT.
  • Un sistema multi sensorial, que puede incluir funciones de captura de imagen, voz y sonido, sensores táctiles, térmicos, de humedad, lumínicos y químicos, de detección de fuerzas, de aproximación, posicionamiento, velocidad y aceleración propios o procedentes de agentes exteriores.
  • Sistemas de conectividad a cuatro niveles.
    • Conectividad interna entre los componentes de la estructura y de interfaz con los medios de control del robot.
    • Conectividad externa con los centros de mando y de gestión de datos.
    • Conectividad de relación con otros robots autónomos.
    • Conectividad hombre-máquina multipropósito.
  • Sistemas de procesamiento, inferencia y almacenamiento de la información, orientados a interpretar y almacenar los datos de entrada y de funcionamiento, así como a la visión artificial y a la comprensión del lenguaje.
  • Sistemas de control e inteligencia con la suficiente potencia de cálculo y de administración de la información para:
    • Procesar en tiempo real los eventos operativos y de contorno.
    • Emitir ordenes de actuación coordinadas a los instrumentos operativos del robot.
Robots de software

Un robot de software o bot es una aplicación que gestiona una interfaz de usuario de un sistema informático, por ejemplo, de un ERP o un MES, con los mismos criterios que emplearían las personas. Los bots se comunican con el usuario imitando el comportamiento humano y se integran, utilizando técnicas y herramientas de RPA (Robotic Process Automation), para automatizar tareas complejas utilizando reglas específicas y de inteligencia artificial que emulan la acción y el comportamiento del usuario.

Un ejemplo de soluciones basadas en bots y RPA que van más allá de la administración de sistemas son los Chatbots. Un Chatbot es un sistema automatizado con capacidad de aprendizaje e interfaz principal de comunicación por voz. Están orientados de forma habitual a la atención al cliente, mediante el establecimiento de un diálogo que puede desencadenar acciones físicas, administrativas o de servicio. Utilizan sistemas de Inteligencia Artificial con capacidad para aprender de las preguntas y respuestas del usuario para de esta forma, por ejemplo, definir un perfil individualizado que permita conocer sus preferencias y hábitos cara a personalizar acciones o servicios.

La digitalización, las tecnologías que propician la Industria 4.0 y los sistemas ciberfísicos conllevan un incremento exponencial de los dispositivos informatizados e interconectados que deben ser protegidos.

La aparición de nuevos sistemas de computación y almacenamiento, la implementación de aplicaciones de software para el cálculo, la inteligencia artificial, la gestión, la supervisión y el control, junto a nuevos esquemas de conectividad y técnicas de comunicaciones avanzadas, incrementan la vulnerabilidad y promueven nuevos intereses y tipos de actividades delictivas.

Todo ello agravado por el alto grado de interdependencia de los componentes, donde el mal funcionamiento de alguno de ellos puede resultar crítico para el conjunto del sistema.

Este escenario genera nuevos entornos de riesgo que incrementan dramáticamente la necesidad de proteger contra las amenazas informáticas de cualquier naturaleza los sistemas que integran la cadena de valor, la propiedad intelectual, los datos personales y la privacidad.

Es preciso incrementar la resiliencia de los sistemas, definir estrategias de seguridad adecuadas a cada escenario e implementar medios físicos y lógicos de prevención, contención y contrarrestación del espionaje y el sabotaje, así como del blindado de la confidencialidad en el intercambio de información y de la seguridad de las comunicaciones.

En entornos hiperconectados y multi empresariales, además de implementar controles seguros de autorización es necesario establecer segmentaciones adecuadas en las redes para impedir la propagación de los ataques, restringir el acceso físico e informático a los sistemas, emplear técnicas para detectar intrusiones y comportamientos anómalos, así como utilizar sistemas de encriptación y conexión segura.

En los entornos de industria 4.0, las características de explotación de las tecnologías emergentes requieren utilizar con distintos propósitos arquitecturas de software, hardware y comunicaciones flexibles, unido a infraestructuras que permitan altas capacidades de proceso distribuido, de almacenamiento de datos, así como de amplitud y bajo nivel de latencia en las comunicaciones.

En este contexto, el Cloud Computing se convierte en un elemento habilitador clave para la transformación digital de la empresa a los modelos de Industria 4.0. En especial para los sistemas de IoT, que han nacido bajo la premisa de colaboración en la nube.

El Cloud Computing es un conjunto de técnicas que permiten, de forma general, el acceso remoto a software, el almacenamiento de archivos y el procesamiento e intercambio de datos mediante una conexión, generalmente vía Internet, o en su defecto, mediante redes empresariales de uso compartido. La computación en la nube permite ejecutar diferentes tipos de programas sin necesidad de instalarlos localmente en los ordenadores y en los dispositivos de trabajo.

Los entornos de computación en la nube convierten las inversiones empresariales en tecnologías de la información en diferentes tipos de contratos de servicios basados en criterios de pago por uso. Las tres modalidades básicas de servicios en la nube son:

Infraestructura como servicio (IaaS)

Dota a las empresas de recursos de capacidad de proceso, almacenamiento y redes, así como elementos de seguridad de explotación. El entorno de software y las aplicaciones son propiedad de la empresa. Descarga a las compañías del coste de inversión, explotación y mantenimiento de infraestructuras y medios de computación, transformándolo en un servicio de pago por uso.

Plataforma como servicio (PaaS)

Añade a los entornos de IaaS capacidades de desarrollo e implementación de aplicaciones que estén habilitadas para trabajar en la nube. Además de los criterios de costes de IaaS, la plataforma como servicio transforma los costes de compra y mantenimiento de licencias de software, aplicaciones y middleware de explotación en costes de pago por uso.

Software como servicio (SaaS)

Modalidad de servicios de utilización de aplicaciones de usuario final mediante suscripción, realizándose el acceso al servicio a través de la web o de APIs suministradas por el proveedor.

Las soluciones híbridas y multi nube son el siguiente paso en la evolución del Cloud Computing. Estos modelos ofrecen una operativa completamente dinámica de la explotación y la gestión de recursos con una mayor flexibilidad y escalabilidad.

La tendencia es el traspaso paulatino de los entornos tecnológicos 4.0 a la nube. Incluso los sistemas internos que controlan los procesos industriales.

Se denomina Fabricación Aditiva, FA, al conjunto de tecnologías mediante las que una máquina elabora piezas añadiendo materiales por capas de acuerdo con las instrucciones proporcionadas por un modelo informático 3D. Es una nueva forma de obtener objetos que complementa o sustituye a los tradicionalmente utilizados de conformación (moldeo, forja, termo-conformado, etc.) y sustractivos (mecanizado, taladrado, corte, electroerosión u otros) y que se adentra en otros campos no industriales como, por ejemplo, el científico o el de la salud.

La fabricación aditiva es la tecnología de manufactura que más rápidamente ha evolucionado en el tiempo.

De ser una técnica de impresión 3D utilizando materiales plásticos, se ha convertido en una tecnología de fabricación que empieza a ser rentable y exacta en entornos industriales y científicos de alta precisión y exigencia como el aeroespacial, el biomédico y el sanitario, si bien actualmente se utiliza de forma especializada en la mayor parte de los ámbitos de la fabricación industrial o en la arquitectura. La tendencia es su incorporación generalizada en cualquier ámbito productivo, científico o de construcción.

El abaratamiento de los costes, la variedad de productos y su calidad junto con la disminución de los tiempos de manufactura, vienen derivados del aumento en las velocidades de proceso, la resolución, la exactitud y las posibilidades geométricas y mecánicas de los productos, junto a la diversificación de los tipos de materiales y aleaciones utilizables.

Todo ello se debe tanto a las mejoras e incorporación de nuevas técnicas y dispositivos de producción como al incremento de las características del software y hardware dedicado a la fabricación aditiva y sus niveles de integración con los sistemas de diseño de ingeniería, de control de producción y de gestión empresarial.

En función del tipo de material de aporte, existen diferentes tipos de Fabricación Aditiva, como, por ejemplo, la que utiliza polímeros, la que utiliza metales y aleaciones en la elaboración de piezas, la que utiliza materiales cerámicos o de construcción o las que utilizan materiales biológicos. En cada caso, a través de diferentes técnicas que implican el uso de distinta maquinaria y diferentes tecnologías de software y hardware informático.

La aplicación de la fabricación aditiva permite, entre otros aspectos, una mayor libertad y flexibilidad en el diseño de productos, permitiendo geometrías irrealizables mediante procesos convencionales, reducir el tiempo necesario de puesta en el mercado de productos personalizados, la fabricación a la carta junto a la disminución de stocks, la flexibilidad de fabricación de diferentes piezas en el mismo equipamiento con tiempos de cambio mínimos y la fabricación automática del producto evitando errores en la producción.

Otro elemento singular de la Fabricación Aditiva es la posibilidad de deslocalizar la fabricación, lo que hace posible obtener in situ piezas fuera de entornos con infraestructura industrial.

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